?復合應力老化測試：電容-電感模組20萬小時無故障運行標準
復合應力挑戰與行業痛點
汽車電子系統的電源管理模組（如DC-DC、OBC）需長期承受高溫、振動、濕度及瞬態電流沖擊的多重應力耦合。傳統分立的電容與電感因材料熱膨脹系數（CTE）不匹配、封裝應力集中等問題，在復合應力下易發生容值漂移、感量衰減或焊點開裂，導致模塊壽命普遍低于10萬小時。以某車企的800V快充模塊為例，其電容-電感組件在連續工作3年后容值衰減＞10%、效率下降8%，引發充電速度顯著降低。
平尚科技提出“材料-結構-測試”三位一體技術路徑，系統性提升模組可靠性：1.材料協同設計：電容介質?采用鈦酸鍶-氮化硼復合陶瓷（CTE=8ppm/℃），電感磁芯選用鐵硅鋁粉末（CTE=7.5ppm/℃），熱膨脹差值壓縮至0.5ppm/℃，避免溫循應力引發的界面分層。
2.一體化封裝工藝：通過真空灌注環?氧樹脂-陶瓷微珠復合材料，填充模組內部孔隙率＜0.01%，振動傳遞損耗率提升50%，并通過有限元仿真優化應力分布，峰值應力從120MPa降至35MPa。
3.復合應力測試體系：模擬-40℃~150℃溫度循環、85%RH濕度、50G隨機振動及100A瞬態電流沖擊，連續測試2000小時（等效20萬小時運行），容值漂移＜±2%、感量衰減＜±1%。
競品對比與實測數據平尚科技對100μF/100V電容-10μH電感集成模組進行全維度測試，關鍵指標顯著優于國際競品：
在特斯拉Cybertruck的800V高壓充電模塊中，平尚模組通過復合應力測試后，充電效率穩定在97%以上，故障率＜0.001ppm；在寧德時代某儲能BMS中，模組溫升ΔT從40℃降至15℃，系統MTBF（平均無故障時間）突破25萬小時。
行業應用與生態協同平尚科技通過技術協同推動產業鏈升級：- 比亞迪全域800V平臺：采用平尚?模組后，DC-DC轉換器在-40℃冷啟動時輸出電壓波動＜±0.5%，適配碳化硅器件高頻開關需求；
- 小鵬G9智能座艙電源：模組體積縮小40%，通?過ISO 16750-3振動與ISO 11452-4 EMC測試，待機功耗降低30%；
- 標準共建：聯合中汽研制定《車載電容-電感模組?復合應力測試規范》，推動AEC-Q200修訂版新增多應力耦合評估條款。
未來方向：智能化與自修復技術平尚科技計劃深化模組智能化與可靠性設計：- AI健康監測：集成溫度、濕度、應力傳感?器，通過邊緣計算實時預測壽命（誤差＜3%），預警故障風險；
- 自修復材料：在封裝樹脂中嵌入微膠囊修?復劑，裂紋擴展時自動修復，壽命延長至30萬小時；
- 零碳制造：2026年前實現模組生產全?流程綠電供應，單件碳足跡降低至0.1kg CO?。
平尚科技通過材料協同、封裝工藝與復合應力測試體系的深度融合，重新定義了電容-電感模組在極端工況下的可靠性邊界。其技術不僅突破傳統分立器件的性能瓶頸，更以實測數據與生態協同推動汽車電子能源管理向高密度、長壽命演進。隨著高壓平臺與智能駕駛的普及，平尚科技有望成為復合應力場景下的全球技術標桿。
